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精益生產(chǎn)個人感悟范文
在學(xué)習(xí)、工作乃至生活中，我們常常會因某些事或人而萌生出一些想法，這時就可以通過寫文章的方式把自己的感悟都記錄下來。不過，你知道要怎么寫感悟嗎？下面是小編為大家整理的精益生產(chǎn)個人感悟范文，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
精益生產(chǎn)個人感悟范文1
每個人對于同樣一件事情的評價和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據(jù)企業(yè)的實際情況來發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來總結(jié)一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1、在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
2、要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的`事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。
3、另一方面就是要知道什么是"價值溪流"，其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。
要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
4、工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？
精益生產(chǎn)個人感悟范文2
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當(dāng)我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當(dāng)時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪�？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎？就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎？就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎？我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義：殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。（血驗血和b超要空腹）。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
4、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。
5、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設(shè)備（如x光機）等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢？為什么沒有想到要做改善呢？
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥：進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認為只有更先進的設(shè)備，才能提高效率，但先進設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上，沒有一個醫(yī)生負責(zé)體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負責(zé)自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下，頻繁更換負責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)？
改變從自身開始
首先需要重新定義產(chǎn)品（包括服務(wù)）的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進，至于方便不方便操作，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻�？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待，盡可能使用小型的'設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋�零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設(shè)備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)個人感悟范文3
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí)，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中，實現(xiàn)了低成本高效率。
同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：
一、技術(shù)方面
1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。
3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進行設(shè)計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。
4、精確合理的預(yù)算材料，降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面
1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。
2、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn)，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。
4、嚴把材料入廠檢驗關(guān)，未經(jīng)復(fù)驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。
2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。
3、采購前進行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。
5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設(shè)備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經(jīng)濟處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。
6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。
五、設(shè)備、設(shè)施管理方面
每天對現(xiàn)場設(shè)備進行檢查，重點設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設(shè)施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標。
同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的.目標。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng)，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀，成績斐然�？梢姡嫔a(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻！
精益生產(chǎn)個人感悟范文4
通過兩天的培訓(xùn)，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執(zhí)行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統(tǒng)意義的追求規(guī)模和營銷增長的速度，而是一個更加本質(zhì)的速度—資金的周轉(zhuǎn)速度。如果說企業(yè)的核心是執(zhí)行，那么生意的核心就是周轉(zhuǎn)。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉(zhuǎn)率，對企業(yè)外部叫資金周轉(zhuǎn)率，對企業(yè)內(nèi)部叫庫存周轉(zhuǎn)率。目前企業(yè)的生存是以客戶市場為導(dǎo)向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營萬惡之源，是浪費的最終表現(xiàn)形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質(zhì)的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因為瓶頸工序（過程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng)造價值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場需求的關(guān)鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現(xiàn)場，選擇典型產(chǎn)品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓(xùn)中，老師通過模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認識，并感受改進的結(jié)果。模擬從按計劃生產(chǎn)到看板拉動，然后進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌拥哪Ｊ奖旧聿⒉唤鉀Q問題，就如我們常常引入某個概念，結(jié)果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業(yè)內(nèi)部中的與設(shè)備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應(yīng)用諸如TPM等工具，這些的基礎(chǔ)或許是5S、生產(chǎn)節(jié)拍等。
將精益生產(chǎn)的要點總結(jié)為：現(xiàn)場發(fā)掘并解決問題，然后持續(xù)改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續(xù)改進，并有一個目標，創(chuàng)造價值。
精益生產(chǎn)是一個能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，經(jīng)由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉(zhuǎn)換為流動資金。但是，要實現(xiàn)這一切靠的是人，一個企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者本身要統(tǒng)一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產(chǎn)的問題，首先要解決人的問題。精益生產(chǎn)絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業(yè)文化。而且實施精益必須要與具體實際相結(jié)合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的.階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實現(xiàn)，但我們可以設(shè)立一個創(chuàng)造價值的目標，也可以把解決某一個問題當(dāng)成目標，持續(xù)改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現(xiàn)，完全可以改進我們現(xiàn)實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統(tǒng)計分析，使管理有科學(xué)的依據(jù)，而不是常常拍腦袋定數(shù)據(jù)。又比如，半導(dǎo)體事業(yè)部的重點問題是單晶成品率不穩(wěn)定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內(nèi)部各工序的生產(chǎn)節(jié)拍可以調(diào)整，使工序間更平衡。無論半導(dǎo)體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉(zhuǎn)，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設(shè)計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現(xiàn)自身的價值的體現(xiàn)。
精益生產(chǎn)個人感悟范文5
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念，然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的'角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流"，其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)個人感悟范文6
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當(dāng)時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導(dǎo)多提意見。
1、工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算，而是直接進行設(shè)計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預(yù)算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節(jié)設(shè)想：
�。�1）市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設(shè)計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預(yù)算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應(yīng)部按照預(yù)算進行采購談判。
�。�3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
（4）把決算結(jié)果發(fā)給市場部，可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述：我們公司沒有設(shè)立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，（不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果，不注重過程，只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進行嚴格執(zhí)行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進行控制。
細節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問題反映給采購員，采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責(zé)人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保密。產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述：供應(yīng)商較少，我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的.了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求，合作前期必須給對供應(yīng)商進行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負責(zé)談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請領(lǐng)導(dǎo)進行批評指正！
精益生產(chǎn)個人感悟范文7
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：
一、消除浪費。
作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。
后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。
5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM。
推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進行維護。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。
問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。
標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的.工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)個人感悟范文8
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”�！耙粋�目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準時化與人員自主化�！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產(chǎn)方式的企業(yè)，通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少完成生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%；在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半；新產(chǎn)品面市的時間縮短一半；用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產(chǎn)率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運轉(zhuǎn)有序，信息流及時準確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結(jié)。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零；合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零；合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費及庫存積壓為零；嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零；加強現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零；準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零；嚴格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零；不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確�，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機結(jié)合，實現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力，精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵
精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)。“一切為了用戶，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進產(chǎn)品工藝配方，增強產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)ISO9000質(zhì)量認證標準，加強對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應(yīng)堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動。嚴格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的`工作有嚴重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責(zé)。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細算
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當(dāng)家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經(jīng)濟效益的方向�，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟指標有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標（或承包指標）、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗教訓(xùn)。所謂“一落實”，就是把改進的有關(guān)工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔(dān)眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程（比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等）。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標，對崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學(xué)什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。
精益生產(chǎn)個人感悟范文9
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨（jit）和穩(wěn)定的質(zhì)量保證（自働化）是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的'工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)個人感悟范文10
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應(yīng)時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行；
3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個人、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的；
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的`，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
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