精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會
當(dāng)我們心中積累了不少感想和見解時,常常可以將它們寫成一篇心得體會,如此可以一直更新迭代自己的想法。那么心得體會到底應(yīng)該怎么寫呢?下面是小編為大家整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會,僅供參考,希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會1
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西,也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了,當(dāng)時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題,我自己想到的一些解決辦法(可能解決方法并不是最好的',但也希望能對領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點點有利的幫助)考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導(dǎo)多提意見.
1、工程項目成本控制問題
問題概述:每個項目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算,而是直接進(jìn)行設(shè)計、采購、安裝,無法控制工程成本。
解決方案:待接到項目工程,有工程協(xié)議后,對此工程進(jìn)行大致概算,待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預(yù)算,待項目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析,比較是否與前期預(yù)算有差別,分析差別在哪里,考慮成本空間是否有下降的可能。
細(xì)節(jié)設(shè)想:
。1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后,計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
(2)待設(shè)計部出圖后,計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預(yù)算(保證誤差在5%左右,如偏差過大需要給出合理解釋),供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購談判。
。3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效,(前期試行階段建議考核制度相對寬松,可以準(zhǔn)確實施后嚴(yán)格按照考核制度)對工程進(jìn)行成本的分析,討論是否有下降的空間,最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
。4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持,讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少.
產(chǎn)生的效果:
讓我們工程成本更合理,減少浪費,提高合同簽約毛利率.
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述:我們公司沒有設(shè)立工藝部門,可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性,(不給供應(yīng)商提供工藝流程圖,要求他們摸索著進(jìn)行加工,導(dǎo)致他們工作效率低下)由于沒有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo),導(dǎo)致我們只注重結(jié)果,不注重過程,只考慮結(jié)果是否合格,而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案:建立工藝部門,出臺生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行,質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。
細(xì)節(jié)設(shè)想:由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品(自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門對此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究,確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工,如果加工中發(fā)現(xiàn)問題,生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部,供應(yīng)商把問題反映給采購員,采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部,大家進(jìn)行探討研究,確定合理的工藝流程,相關(guān)負(fù)責(zé)人對工藝流程圖簽字,要求工藝合理,并且對工藝進(jìn)行保密。
產(chǎn)生的效果:節(jié)約工作時間,提高產(chǎn)品合格率.
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述:供應(yīng)商較少,我們生產(chǎn)加工很被動,工期基本都由他們決定.解決方案:成立供應(yīng)商開發(fā)部,專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想:抽出設(shè)計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究,如果符合要求,可以進(jìn)行合作,清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題,按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求,合作前期必須給對供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo),供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果:解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動,可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題,我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核,工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對,細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美,懇請領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評指正!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會2
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,xxxx和xxxx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6—7倍,這是因為精益生產(chǎn)的改善,能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革,精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本,并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。“精”表示精良、精確、精美;“益"表示利益、效益.經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到,作為一名合格的基層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領(lǐng)悟到,應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),我做了以下幾點總結(jié):
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化"是從“省人化"過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn).而“自動化”除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力,使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)!叭嵝陨a(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的'操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會,我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理"就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好.以上是我的培訓(xùn)心得,以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求,以多快好省為標(biāo)準(zhǔn),對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會3
xxxx年7月xx日到7月xx日,我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失"的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識,現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:
一、對七大浪費的再認(rèn)識。
在未聽課前,我已知道七大浪費是:
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。
但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,認(rèn)識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解。
。1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
。2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素.
。3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運.
。4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的xx%,同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
。5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費、工期延誤浪費,假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費的比率為1:xx:xx0:xxxx。
。6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等.
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間.
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品"。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,這個時代也很快就會過去,將進(jìn)入成本的時代,也就是微利的時代,當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識.。
對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭",只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費.豐田公司針對七大浪費,提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的`開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法")來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費.對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議.。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端.
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù).現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間. 5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于(在好搜索更多的文章)面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我想說,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲.我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學(xué)會控制變化。
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